CAMISHA. Derrière ce nom original se cache la technologie qui a révolutionné de manière durable la fabrication de coques et d’embouts. Imaginé et breveté par WIDEX, ce procédé novateur utilise le laser et la 3D pour concevoir des produits plus petits mais aussi plus confortables pour les malentendants grâce à une précision inégalée. Découvrez les points clé de cette méthode qui, ayant remporté en juin 2012 le prestigieux prix de l’inventeur européen décerné par l’Office Européen des Brevets, devient aujourd’hui la référence pour toute l’industrie de l’audition.
Une technologie exclusive, moins coûteuse et plus facile, qui a accéléré la démocratisation des aides auditives
CAMISHA est l’acronyme de «Computer Aided Manufacturing of Individual Shells for Hearing Aids», soit «Fabrication assistée par ordinateur de coques individuelles pour les aides auditives.» Cette méthode inventée par WIDEX permet de scanner les empreintes de conduits auditifs pour les modéliser en 3D. Ce modèle numérique sert de base à la conception des coques et des embouts individualisés, avec une précision de 0,1 mm. Grâce au système CAMISHA, l’aide auditive se positionne très précisément dans le conduit, dès les premières utilisations : outre les atouts esthétiques, le confort du porteur et les performances de l’aide auditive sont nettement optimisés, ce qui minimise le risque d’abandon et améliore ainsi la satisfaction de vos patients.
Conseil, proximité et rapidité au service des audioprothésistes
Chez WIDEX France, tout commence par un « check-up » complet des empreintes réceptionnées. «La première étape est la vérification de la faisabilité. En cas de doute, l’audioprothésiste est contacté personnellement par téléphone pour trouver une solution. Environ 10% de nos quelques 350 commandes hebdomadaires nécessitent une discussion avec l’audio», explique Philippe LAGRANGE, 30 ans d’expérience, responsable de ce service qui mobilise 7 personnes au total. La commande est ensuite immédiatement validée et enregistrée : l’audioprothésiste reçoit un e-mail automatique indiquant la date prévue pour la réception, généralement J+3.
La modélisation en 3D : une étape nécessitant maitrise et expérience
A l’issue de l’enregistrement, les empreintes physiques sont numérisées en 3D à l’aide de deux scanners et pour garantir une traçabilité sans faille, un numéro leur est automatiquement attribué. Vient alors l’étape la plus complexe, celle du modelage, durant laquelle le placement des composantes de l’aide auditive est optimisé et ordonné sur ordinateur. Une affaire d’experts : «Trois personnes sont affectées à cette mission. Nous les avons sélectionnées parmi celles qui, avant la naissance de cette technique informatisée, savaient modeler les coques et embouts à la main», commente Philippe LAGRANGE. Tous les 15 jours, des tests sont réalisés pour s’assurer que tous les opérateurs aient le même résultat sur la même empreinte. «Pour garantir un résultat irréprochable, tout le monde doit réagir de la même façon à la même problématique.»
Une fabrication en 3D synonyme de vitesse et de fiabilité
Les pièces sont fabriquées par stéréolitographie à partir d’une résine, par une machine exclusive baptisée Viper. Sur un plateau qui supporte jusqu’à 200 pièces, coques et embouts sont construits par couches successives d’1/10ème de mm. Le système fabrique simultanément des petits supports pour l’équilibre des pièces. «Les deux couleurs, beige ou transparent, sont fabriquées chaque jour pour répondre dans les plus brefs délais aux demandes des clients», explique le responsable du service. Une machine à UV achève ensuite le processus de polymérisation, pendant 7 minutes. Viennent enfin les étapes de sablage (qui assure un meilleure maintien dans le conduit auditif) et de lustrage (par pierres céramiques calibrées), automatisées, qui durent chacune 45 minutes, avant le montage final des pièces, effectué par deux personnes. Tout est alors revérifié point à point (mécanique et électronique), d’un point de vue technique et esthétique, pour annuler tout risque d’anomalie. «Si tout est bon, la boîte est scellée et est envoyée au rail de départ.» La plupart du temps, l’audioprothésiste reçoit sa commande à J+4. Dans tous les cas, le délai maximal est J+5 (jours ouvrées).
En choisissant la technologie CAMISHA de WIDEX, vous assurez à vos patients tous les bénéfices d’une solution sur-mesure de qualité :
- Technique de fabrication maitrisée : plus de 20 ans d’expérience mise à votre service
- Fabrication française dans notre laboratoire de l’Essonne pour plus de rapidité et de qualité
- Scan de l’empreinte archivé pour plus de réactivité en cas de perte de l’aide auditive
- Modélisation 3D pour une précision d’adaptation maximale et un confort d’écoute renforcé
- Les performances auditives des gammes intra-auriculaires DREAM et MENU
